超慢速水泥熟料细碎机的设计构思
1.锤头线速度的确定在2台不同转速的CXP900×600细碎机上安装同样形状、同样材质的锤头，对比试验锤头的线速度与锤头的使用寿命之间的关系。当转速为960r/min时，锤头线速度45m/s，破碎立窑熟料1副锤头寿命在3500t～4000t，出料粒度<5mm，锤头纯磨耗约8g/t.当转速为610r/min时，锤头线速度28.8m/s，破碎立窑熟料1副锤头寿命在6500t～7500t，出料粒度<8mm，锤头纯磨耗约4g/t.上述结果表明：锤头线速度愈高，磨损就愈大。我们遵循这个规律设计细碎机的工作线速度为0.45m/s左右，转速定在2.7～8.7r/min，是国内其他细碎机工作线速度的1/120～1/100，采用超慢线速度，对机器的耐用、振动、功耗、环保，特别是对选用耐磨材料创造了有利条件。
2.耐磨件材质的确定从耐磨材料磨损机理分析，当耐磨件的硬度低于熟料的硬度时，磨损速度就很快，反之就耐磨得多。如果锤头的材质韧性不足，则会在熟料的高速冲击下，产生凿削剥落或疲劳剥落，磨损速度也会加快。更重要的是韧性不足，容易断裂。由于硬度愈高，其韧性相对就愈低，所以高硬度的耐磨件很难用于高线速度及冲击力大的破碎机。
立窑熟料硬度一般是HRC50～52，回转窑熟料硬度是HRC52～54，为此破碎熟料的耐磨件硬度必须达到HRC58以上，才能达到良好的耐磨性。采用超慢速剪切细碎原理的细碎机，工作中冲击力小得多，工作摩擦热少得多，可选用高硬度的耐磨材料。
3.破碎机结构的确定破碎机的结构设计是影响使用寿命的重要因素。
对立轴破和反击破而言，由于没有粒度控制装置，大块料较多。对卧式破而言，虽有篦板，出料粒度容易控制，但锤头的磨损形式极不合理。对于超高速离心冲击破碎原理的破碎机，在使用中因磨损不均匀很难得到平衡，导致振动极大，功耗高。以上几种破碎机都因为转速高，物料重复破碎摩擦多，所以即使耐磨机件材质硬，也磨损很快，机件易损。采用钢棒滚压破碎原理的破碎机，振动大，致使机件易损，进料稍多一点就导致饱仓，失去破碎功能而恶性循环，检修极为不便。熟料挤压机属强制硬挤压，挤压辊易磨损，设备故障多，功耗大。
采用超慢速剪切细碎原理的JSP系列水泥熟料细碎机，克服了以上各种破碎机的弱点，打破常规设计，达到了无重复破碎，提高有效功率，减少了物料摩擦功耗，由此单位电耗极低。
4.篦板的确定设计有篦板的破碎机都有堵料、积料现象，对锤头磨损影响很大，必须定期清除，增加检修工作量。
JSP熟料细碎机设计的篦板是由若干块扇形板组合成1个圆锥筛体，大头固定在旋转筒外壁上，小头固定在转筒中心1个立柱的顶端，由1个等于进料筒直径的圆形盖压紧篦板，物料由进料筒垂直落向压盖，再均匀地撒向旋转的锥形筛板上，通不过篦缝的大颗粒物料由锥形筛板均匀地撒入动态的V形圆环破碎腔内剪切细碎，克服了堵料、积料所带来的挤压、摩擦耗功大的弊端。
5.熟料、矿渣影响因素熟料的性质也影响耐磨件的使用寿命。窑外分解窑的熟料比干法中空窑的熟料易碎，立窑的熟料差异较大，有时比回转窑熟料还难破碎。熟料的温度对耐磨件的磨损有一定影响，如果材质在400℃左右可保持硬度韧性不变，是能适应熟料破碎的。但高线速度的破碎机与高温熟料的高速冲击摩擦，估测局部温度达到800℃以上。而JSP细碎机产生的工作摩擦热就少得多，对一般低于300℃的水泥熟料细碎都能长期适应。矿渣均为小颗粒，按理说不需破碎即可通过篦缝漏出。有几家厂使用却发现，掺40%矿渣的混合料反而比掺15%的对锤头磨损更大。经分析是小颗粒矿渣越多在破碎腔里溜出篦缝的速度越慢，远远低于锤头的工作线速度，受到无数次重复锤击，加快了耐磨件的磨损。
6.对比分析经分析，超慢速细碎机比离线速度细碎机的出料粒度粉状少，但易损件的使用寿命要长7倍，出机最大粒度由10mm到磨损后调整前的15mm，一般为3个月。调整更换次数少、使用寿命长、粒度分布窄、稳定性高。
建议水泥厂家选择水泥熟料细碎机时，应考虑如下几点原则：锤头工作线速度慢，耐用，运转率高；出机物料粒度分布窄而稳定，有利于磨机球段优化级配；耗电低，配件费用低；结构设计合理，加工制作精细；配件维修方便；避免金属物误入机内，需安装除铁器及金属探测仪。
